L'agente degassante è un agente ausiliario che rilascia sostanze volatili come aria, umidità e composti a piccole molecole generate durante la reazione di reticolazione e solidificazione delle vernici in polvere quando queste si fondono e formano una pellicola. Inoltre, compensa tempestivamente i micropori causati dai composti a piccole molecole rilasciati, evitando la formazione di piccoli fori o pori nella pellicola di rivestimento. Questo tipo di additivo è uno dei più comuni nelle vernici in polvere e viene solitamente aggiunto alle formulazioni delle stesse.
L'agente degassante comunemente utilizzato nelle vernici in polvere è il benzoino. Il benzoino è un cristallo inodore bianco o giallo chiaro con un punto di fusione di 133-137 ℃ e un punto di ebollizione di 344 ℃. È leggermente solubile in acqua ed etere, e solubile in acetone ed etanolo caldi; il suo svantaggio è che può facilmente causare l'ingiallimento del rivestimento ad alte temperature. Per superare gli svantaggi del benzoino,agenti degassanti a base di benzoino modificato e cerasono stati sviluppati prodotti che non tendono a ingiallire durante la cottura e la stagionatura.
I risultati degli esperimenti e delle pratiche di produzione indicano che, durante il processo di reticolazione e polimerizzazione delle vernici in polvere, le varietà di vernici che producono composti a piccole molecole richiedono l'aggiunta di agenti degassanti. L'aggiunta di un agente degassante è giustificata nelle vernici in polvere epossidiche, epossipoliestere, poliestere e poliuretaniche in generale, poiché le vernici in polvere presentano problemi come il facile assorbimento di umidità durante la produzione e l'utilizzo. Nelle vernici in polvere epossidiche opache e opache, è difficile che si formino microfori e altri difetti senza l'aggiunta di antischiuma come il benzoino. Il motivo non è ancora stato spiegato chiaramente, e potrebbe anche essere dovuto al fatto che la superficie del rivestimento non è liscia e lucida come quella delle vernici lucide, e alcuni difetti del rivestimento non sono evidenti, risultando impercettibili al tatto.
Attualmente, il benzoino è ancora un agente degassante comunemente utilizzato, con un dosaggio di circa lo 0,5% del materiale filmogeno totale nelle vernici in polvere, che può essere opportunamente regolato entro un certo intervallo a seconda della tipologia e della composizione delle vernici in polvere. Nelle vernici in polvere poliestere-HAA (idrossialchilammide), considerando l'influenza del benzoino sull'ingiallimento del film di rivestimento, il suo dosaggio dovrebbe essere controllato intorno allo 0,3% della quantità totale di materiale filmogeno e il suo utilizzo dovrebbe essere ridotto al minimo possibile.Inoltre, è possibile utilizzare anche agenti liscianti e degassanti a base di cera sintetica, in un dosaggio pari a circa l'1% della formula totale della verniciatura a polvere.
Nelle formulazioni per la verniciatura a polvere, gli antischiuma vengono aggiunti a lamiere di ghisa, alluminio fuso, acciaio zincato a caldo e lamiere di acciaio laminato a caldo con fori di sabbia o microfori sulla superficie dell'oggetto da verniciare (pezzo) durante il processo di verniciatura a polvere, per prevenire la formazione di particelle o cavità vulcaniche nel film di rivestimento. Si tratta di additivi aggiunti per prevenire la formazione di bolle nel film di rivestimento.
Quando si applica la verniciatura a polvere a componenti in ghisa, alluminio pressofuso, zincati a caldo o lamiere di acciaio laminato a caldo con porosità o microfori, durante il processo di cottura e polimerizzazione, la vernice a polvere si fonde e si appiattisce, sigillando al contempo le porosità e i microfori presenti sulla superficie dell'oggetto rivestito. Con l'aumento della temperatura del materiale rivestito, l'aria presente nelle porosità e nei microfori si espande, aumentando progressivamente la pressione interna. Quando la pressione interna supera di poco la resistenza del rivestimento fuso, l'aria all'interno provoca la rottura del rivestimento e la formazione di piccole bolle che fuoriescono. A causa della reazione di solidificazione della vernice a polvere durante il processo di formazione del film, la viscosità del rivestimento fuso aumenta continuamente, fino a formare un film solido. Pertanto, quando la pressione interna delle piccole bolle non raggiunge l'energia necessaria per rompere il film di rivestimento, queste bolle formano particelle o granuli che sporgono dalla superficie del rivestimento. Quando la pressione interna nella piccola bolla è sufficiente a far scoppiare il rivestimento, la bolla si rompe e l'aria al suo interno fuoriesce nell'atmosfera. Se a questo punto il rivestimento ha perso la sua capacità di livellamento e non riesce a colmare i piccoli fori d'aria che permettono la fuoriuscita dell'aria, si formeranno particelle o granuli tipici dei crateri vulcanici, diventando un problema serio.
Se si aggiungono antischiuma alle vernici in polvere, questi possono ridurre la viscosità di fusione della vernice e anche diminuire la tensione superficiale del rivestimento. Ciò consente all'aria presente nelle bolle e nei micropori sulla superficie del materiale verniciato, influenzata dalla temperatura e dalla pressione di cottura, di fuoriuscire facilmente e livellare il film di rivestimento non ancora indurito. Allo stesso tempo, le fessure nel film di rivestimento da cui fuoriescono le bolle possono anche colmare facilmente le lacune, impedendo la formazione di particelle e imperfezioni nel film di rivestimento, o particelle con cavità vulcaniche.
Poiché i meccanismi antischiuma delle vernici a base d'acqua e a base di solvente sono completamente diversi da quelli delle vernici in polvere, gli antischiuma utilizzati in queste ultime non possono essere applicati direttamente alle vernici in polvere. Data la specificità delle vernici in polvere, non esiste una gamma di antischiuma altrettanto ampia rispetto alle vernici a base d'acqua e a base di solvente.
Data di pubblicazione: 15 agosto 2025